氯化物鍍鋅工藝由于具有出光速度快，電流效率高，鍍層光亮細致、裝飾性能好等優(yōu)點而得廣泛的應用。但如操作、維護不當，也會造成鍍液故障，如鍍鋅層發(fā)霧就是一個常見又易被忽略的問題，造成氯化物鍍鋅層發(fā)霧的原因較多。從前處理到鍍液維護不當，從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發(fā)霧。

1、除油不徹底導致發(fā)霧

由于氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡,即污染了鍍液,使鍍液性能變壞。也使得工件由于油污的存在而發(fā)霧、發(fā)花。

解決方法：應加強除油工藝,對于大件應在化學除油

或超聲波除油,增加一道電化學除油工序。對于小件,特別是片狀小零件,應用滾磨代替電解除油,零件酸洗后加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗后用鹽酸活化，水洗后鍍鋅。

2、水洗不凈導致發(fā)霧

工件從鍍液中取出后,還要進行出光,鈍化等工序，每道工序后都要進行嚴格的水洗,若不能保證水的清洗質量,一方面,鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈,另一方面,出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面,尤其是復雜件,這些都易導致鍍層在鈍化后發(fā)霧。

解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高,每道工序后應采用兩道水洗。另外,后處理工藝對水洗也有一些特殊規(guī)定，必須嚴格遵守。工件出槽后，由于表面活性劑吸附,冷水洗很難清洗干凈,極易造成工件出光后發(fā)霧。所以,要求有條件的話,應首先用熱稀堿液清洗，尤其是冬季,更應如此。其工藝規(guī)范為：NaOH  0.5-1g/L，Na2C03 2-3g/L,溫度50-60℃、時間30-60S。對于藍白鈍化,要求鈍化后用90℃以上熱水清潔,并要立即吹干,以確保鈍化層的明凈、清亮,防止發(fā)霧。此外,應經常更換漂洗水,以保證水質。

3、鍍液操作維護不當引起的發(fā)霧

（1）光亮劑原因

因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大,若光亮劑性能不佳,或光亮劑加得過多,或光亮劑長時間使用,形成了過量的有機雜質,都易使鍍鋅層發(fā)霧。

解決方法：用活性炭處理,向鍍液中加入1-2g/L活性炭,然后將鍍液加溫至45℃左右,攪拌30min，靜置過夜,再過濾。預防措施：平時光亮劑應少加勤加光亮劑,嚴格控制光亮劑添加量。

（2）鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。

這也是造成鍍層發(fā)霧的常見原因,一般這類雜質含量超過5mg/L就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理,沉淀過濾。

預防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗,合格的才能使用,陽極較好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高,不能使用。

（3）陽極和陰極面積比例失調

鍍槽中所掛陽極鋅板過少,或鋅板鈍化不導電等,也易引起鍍盡發(fā)霧,要求陽極材料和工件面積比為1.5-2:1左右,另外,平時操作中,對于所掛鋅板及掛具等,需經常刷洗,以防止鈍化,保證導電良好。

4、出光引起發(fā)霧

氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光,若出光液長時間使用,積累的Zn2+濃度過高,或出光液酸度過低,都將影響鍍件出光質量,嚴重的導致發(fā)霧。

排除：視情況補充硝酸,定期更換出光液。改進:可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN03 10-30ml/l，HCl O.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。

5、鈍化引起發(fā)霧

鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高,酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發(fā)霧。另外,鈍化液長時間使用后,液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高,也易形成鈍化層發(fā)霧。

排除：根據實驗對鈍化液進行調整,若已不能調整,應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉,效果較好。另外,應加強出光后的清潔,盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出,以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件；若操作中鈍化時間長,空停時間過長,鈍化液溫度過低,均易引起鈍化層發(fā)霧。